Schéma de construction du tuyau d'alimentation en PE enterré à l'extérieur : protection anticorrosion et contre les dommages mécaniques

Les conduites d'alimentation

PE sont largement utilisées dans les projets d'enfouissement direct de pipelines électriques extérieurs en raison de leurs avantages tels que la résistance à la corrosion, la légèreté et la construction pratique. Cependant, la corrosion du sol et l'impact de la charge externe dans les environnements enfouis directement peuvent facilement entraîner des dommages au pipeline, et une protection à long terme doit être obtenue grâce à des schémas de construction scientifiques. Ce qui suit décrit les points techniques clés sous quatre aspects : préparation de la construction, conception anticorrosion, protection mécanique et contrôle de la qualité.

Premièrement, évaluation environnementale préalable à la construction et préparation des matériaux

Un test corrosif du sol est requis avant la construction, et le degré de corrosion est déterminé par la détermination du pH, un test de résistivité et une analyse de la composition du sol. Pour un sol fortement corrosif (pH 9,0), des mesures anticorrosion renforcées sont nécessaires. Dans le même temps, vérifiez la qualité des tuyaux en PE pour vous assurer qu'ils répondent à la norme GB / T 13663,2, en vous concentrant sur la vérification de la déviation de l'épaisseur de la paroi des tuyaux, de la résistance à la traction et des indicateurs de résistance aux intempéries. Les tuyaux non qualifiés sont strictement interdits d'entrer sur le site.

Deuxièmement, technologie de construction de systèmes anticorrosion multicouches

1. La protection du corps de tuyau

sélectionne des tuyaux de qualité PE100 qui répondent à la qualité de pression technique pour garantir la pureté des matières premières (teneur en noir de carbone 2,5 % -3,0 %) afin d'améliorer la capacité de vieillissement anti-ultraviolets. Pour la partie interface, le processus de connexion par fusion électrique est adopté, et la propreté de la surface de soudage doit être garantie pendant la construction. Les paramètres de pression sont strictement effectués par le fabricant de pression de pression de pression de 7MP730 minutes. 1798, aucun test de pression de pression de pression est effectué par le fabricant de pression de pression de pression de pression de pression de Conception de la couche de protection composite

Dans les environnements de sol modérément corrosifs, une protection à double couche de "tuyau PE + manchon thermorétractable" peut être utilisée ; dans les environnements fortement corrosifs, un revêtement anticorrosion au brai de charbon époxy (épaisseur du film sec 0,4 mm) doit être ajouté. Pendant la construction, la surface du tuyau est sablée pour l'élimination de la rouille (jusqu'à la qualité Sa2,5), puis l'apprêt est recouvert par un processus de pulvérisation sans air. Après avoir enveloppé le tissu en fibre de verre, la couche de finition est appliquée pour former un système anticorrosion complet.

Troisièmement, des mesures de protection complètes pour les dommages mécaniques

1. Profondeur enterrée et conception du coussin

La profondeur enterrée sous la chaussée n'est pas inférieure à 0,0m, elle doit être inférieure à 0,5m. Le fond de la tranchée est recouvert d'un coussin de sable et de gravier nivelé de 200 mm d'épaisseur (granulométrie 5-31.5 mm), qui est tamponné avec un vibrateur plat (degré de compactage 90 %) pour éviter tout contact direct avec des objets tranchants dans le pipeline.

2. Matériau de remblayage et contrôle du processus

Adopter la méthode de remblayage par couches : La première couche (300 mm sous le sommet du tuyau) est faite de sable fin d'une granulométrie de 5 mm, qui est tamponnée manuellement ; la deuxième couche (300-500 mm) est remblayée avec du sol ordinaire et compactée par un petit rouleau routier (degré de compactage 93 %) ; la couche supérieure est remblayée conformément aux exigences de la plate-forme. Il est strictement interdit d'utiliser des déchets de construction ou des blocs de remblayage mécaniques 750013 pendant le remblayage. Mesures d'avertissement et d'isolement

Posez en permanence un ruban d'avertissement (largeur 200 mm, imprimé avec les mots "câble d'alimentation, pas d'excavation") à 300 mm au-dessus du sommet du tuyau, et la longueur du ruban d'avertissement est de 100 mm. Lors de la traversée de la route ou de la zone vulnérable aux perturbations de la construction, des tuyaux de protection MPP (le diamètre du tuyau est supérieur aux deux niveaux du tuyau de travail) doivent être installés, et les deux extrémités du tuyau de protection s'étendent jusqu'à 2 m à l'extérieur de la plate-forme.

Quatrièmement, points de contrôle de la qualité de la construction

1. Contrôle de la qualité de l'interface

Avant le soudage par fusion électrique, le tuyau doit être redressé, et la quantité échelonnée est de 10 % de l'épaisseur de la paroi. Une fois le soudage est terminé, il est naturellement interdit de refroidir et de moins de 30 minutes. Chaque port de soudage doit être inspecté pour son apparence (pas de bulles, même de brides), et des tests destructifs sont effectués selon la proportion de 5 %.

2. Test d'intégrité de la couche de protection

Utilisez un détecteur de fuites d'étincelles électrique (tension 30kV) pour tester le revêtement anticorrosion, et aucune panne n'est qualifiée. Pour l'interface du manchon thermorétractable, la résistance à la traction circonférentielle est de 15MPa et la résistance au pelage est de 70N / cm.

3. Norme d'acceptation d'achèvement

Une fois la pose du pipeline terminée, le nouveau test d'élévation (écart admissible de 50 mm), le nouveau test de coordonnées (écart admissible de 100 mm) et les documents de test d'étanchéité à l'essai de pression MP2 sont requis. Un test de pression et un test de pression de maintien complet de pression de 0,02MP1 heure. Les données de test de pression doivent inclure un test de test de pression de pression de joint, un test complet. Les données de test de test de pression

Grâce aux mesures de protection systématiques ci-dessus, la durée de vie enterrée directe des conduites électriques en PE peut être efficacement prolongée à plus de 50 ans. Dans la pratique de l'ingénierie, il est nécessaire d'ajuster dynamiquement le plan de protection en fonction des conditions géologiques sur place, en se concentrant sur le traitement de l'interface, la qualité du remblayage et la durabilité des panneaux d'avertissement pour assurer le fonctionnement sûr et stable à long terme des conduites électriques.